保险杠作为汽车关键外观件与安全件，其周转过程中的防护与物流效率直接影响生产质量与成本。保险杠周转料架的设计需建立在产品特性与供应链需求双重维度，核心要点集中于材料选型、结构适配与防护优化三大方向。

　　材料选型是料架性能的基础保障。考虑到保险杠周转的承重需求与环境适应性，主体结构优先选用Q235钢材，常用40×40、30×30规格方管构建框架，板材则根据承重需求选用3T-8T不同厚度规格，经理论计算与实际验证确保动态运输中的结构稳定性。表面处理工艺需匹配使用场景，对清洁度要求较高的保险杠存储，优先采用喷塑处理，其漆膜附着力强、不易锈蚀且便于清理；通用场景可选用烤漆工艺，实现长期防护效果。辅助防护材料需针对保险杠易刮伤、易变形的特性，选用EVA、聚氨酯、珍珠棉等缓冲材料，通过精准定位设计实现产品全维度防护。

　　结构设计需兼顾通用性与适配性。当前汽车车型多样化导致保险杠尺寸差异显著，料架应采用可调节结构设计，通过液压杆调节支撑板间距、转动式支撑斜板适配不同弧度，配合滑动卡扣实现多车型兼容，突破传统固定料架适用范围窄的局限。空间利用率优化是结构设计的关键指标，采用层叠式设计可实现3层稳定堆叠，结合运输车辆内空尺寸定制料架规格，提升装载率；空料架回收阶段可采用折叠设计，降低返程运输成本。同时需满足人机工程与作业安全，预留叉车作业通道，配置高承重万向轮实现灵活转运，锁止功能确保静置与作业过程中的稳定性。

　　防护系统设计需贯穿全周转链路。料架应设置精准的限位挡杆与挡块，实现保险杠前后定位，避免运输过程中的窜动；支撑接触面采用柔性材料全覆盖，重点防护保险杠边角与漆面部位。针对不同周转场景，周转用料架需满足对换投料需求，线边存放架则应适配填补投料模式，与投料容器形成协同配套。通过有限元分析模拟堆叠、满载、移动等工况，优化立柱与横梁连接点设计，确保满载堆叠时形变控制在行业标准以内。